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Réservoirs conçus pour stocker des grains et d’autres matériaux solides en vrac

Description

Réservoirs de grandes dimensions conçus pour stocker des grains et d’autres matériaux solides en vrac (boyaux, farine, levure, granulés, maïs, chocolat, etc.), pour l’industrie agricole et même pour les matières premières dans les industries chimique et cosmétique.

À l’intérieur, ils peuvent être équipés de vis sans fin facilitant les tâches difficiles de mélange et d’extraction du produit par la partie inférieure du silo, car, en raison de la densité et du poids des produits stockés, une simple extraction par gravité n’est pas toujours possible, ce qui provoque l’effondrement du produit.

Caractéristiques

Déchargement des silos. La fluidité de certaines poudres est parfois si faible que, pour le déchargement des silos, des fonds vibrants, des plaques fluidisantes, des marteaux pneumatiques ou des canons à air sont nécessaires.
Les fonds vibrants. Dispositif de forme conique qui, grâce aux vibrations, facilite l’écoulement du matériau depuis des trémies ou des silos.
- Cône en acier inoxydable.
- Joint en polymère haute résistance.
- Suspensions pour la connexion du fond vibrant au silo.
- Suspensions pour la connexion du fond vibrant au silo.
Les silos peuvent être équipés de plusieurs cellules de charge sur chacun des supports du silo, afin de contrôler automatiquement le volume de produit stocké à l’intérieur.
Selon le produit stocké à l’intérieur du silo, une chambre de refroidissement/chauffage peut être requise dans la partie inférieure du silo.
Selon le produit stocké à l’intérieur du silo (farine, chocolat, etc.), des chambres de poussières peuvent se former dans la partie supérieure du silo, lesquelles peuvent être classées comme atmosphères explosives (ATEX) ; les silos devront donc être équipés de systèmes de sécurité qui se déclenchent lorsque nécessaire et qui évitent une déflagration interne au moyen de systèmes pare-flammes (dont certains devront être raccordés conformément à la réglementation applicable).
Quelques accessoires sont :
- Détail du support du réservoir avec cellules de charge pour le contrôle du remplissage du réservoir.
- Silo avec structure dans la partie supérieure pour l’installation d’un agitateur vertical, et panneaux de sécurité (ATEX).
- Détail de la vis sans fin de déchargement.

Quelles informations sont nécessaires pour concevoir et établir le devis d'un réservoir industriel sur mesure ?

Pour définir correctement un réservoir, il est nécessaire de connaître, au minimum, le produit qu’il contiendra, sa densité et sa viscosité, la capacité utile requise, la température de travail, la pression ou le vide prévus et la fonction de l’équipement dans le processus. Il convient également d’indiquer si le produit nécessite une agitation, un chauffage, un refroidissement, une isolation, un nettoyage CIP ou une finition intérieure spécifique.
L’emplacement et les limitations d’accès sont tout aussi importants : espace disponible, hauteur maximale, diamètre admissible, passage par les portes, transport jusqu’à l’installation et possibilité de montage sur site. Avec ces données, il est possible de préparer une proposition technique et économique ajustée, évitant les surdimensionnements et les modifications ultérieures.

Quelle différence y a-t-il entre un réservoir de stockage, un réservoir de process et un réacteur ?

Un réservoir de stockage est destiné principalement à conserver une matière première, un produit intermédiaire ou un produit fini. Sa conception se concentre sur la capacité, la conservation du produit, la sécurité et les opérations de chargement et de déchargement.
Un réservoir de process, en revanche, participe activement à une phase de production et peut incorporer une agitation, un contrôle de température, un dosage, une filtration ou une instrumentation. Un réacteur est un type spécifique d’équipement de process dans lequel se développe une réaction chimique ou physico-chimique sous des conditions contrôlées de mélange, de temps, de température, de pression et de composition.

Comment détermine-t-on la capacité et les dimensions d'un réservoir industriel ?

La capacité nominale ne doit pas être choisie de manière isolée. Le calcul doit prendre en compte le volume utile, l’espace de sécurité ou d’expansion, le niveau minimum d’exploitation, les cycles de production, les débits d’entrée et de sortie et les éventuels besoins futurs de l’installation. Pour les produits moussants, les fermentations ou les processus avec agitation, il peut être nécessaire de réserver une marge supplémentaire.
Le diamètre et la hauteur s’adaptent à l’espace disponible, aux charges structurelles, au système de transport et à la facilité de nettoyage et de maintenance. Pour cette raison, deux réservoirs de même capacité peuvent avoir des géométries très différentes selon le processus et les conditions d’installation.

Quand convient-il de fabriquer un réservoir en atelier et quand de le construire in situ ?

La fabrication en atelier est généralement l’option la plus efficace lorsque les dimensions du réservoir permettent son transport et son accès jusqu’à l’emplacement final. Elle facilite le contrôle du processus de fabrication et permet de livrer l’équipement avec une grande partie des accessoires déjà installés.

La construction in situ est adaptée pour les réservoirs de grandes dimensions ou lorsqu’il existe des restrictions de transport, des accès réduits ou des limitations structurelles dans l’installation. Le montage peut être réalisé entièrement sur site ou selon un système mixte, avec des composants préparés préalablement en atelier et assemblés dans les installations du client.

Comment choisit-on le matériau et la finition intérieure d'un réservoir ?

La sélection du matériau dépend de la compatibilité chimique avec le produit, de la concentration, de la température, de la pression, de la fréquence de nettoyage et des exigences hygiéniques du secteur. L’acier inoxydable est courant dans l’alimentation, les boissons, la chimie, la cosmétique et la pharmacie en raison de sa résistance, de sa durabilité et de sa facilité de nettoyage, bien que chaque application doive être étudiée de manière spécifique.

La finition intérieure se définit également selon le processus. Un stockage général peut nécessiter une finition différente de celle d’un équipement pharmaceutique ou alimentaire. Le polissage, le traitement des soudures, le décapage et la passivation doivent être précisés en fonction du niveau de propreté, de la prévention des contaminations et de la documentation requise.

Quels accessoires peut incorporer un réservoir en acier inoxydable ?

Un réservoir peut incorporer des trous d’homme, des couvercles, des tubulures, des vannes, des évents, des filtres, des regards, des indicateurs de niveau, des sondes de température, des cellules de charge, des systèmes de pression ou de vide, des échelles, des plateformes et des éléments de sécurité. La configuration doit répondre au produit et à l’exploitation réelle de l’installation.

Il peut également être équipé d’agitateurs, de déflecteurs, de serpentins, de doubles enveloppes de chauffage ou de refroidissement, d’isolation thermique et de dispositifs de nettoyage CIP. Concevoir conjointement le réservoir et ses accessoires permet d’éviter les interférences, les zones difficiles à nettoyer et les modifications coûteuses pendant le montage.

Peut-on fabriquer des réservoirs pour liquides, produits visqueux et solides ?

Oui. La conception peut s’adapter aux liquides de faible viscosité, aux produits denses ou pâteux et aux solides en vrac. Dans chaque cas, la géométrie, le fond, les entrées et sorties, le système de décharge, l’agitation et les éléments de contrôle nécessaires varient.

Les produits visqueux peuvent nécessiter des fonds inclinés ou coniques, des sorties de plus grand diamètre, un chauffage ou des agitateurs spécifiques. Pour les solides, on étudie des aspects tels que la fluidité, la formation de voûtes, l’abrasion, la génération de poussière et le dosage. L’objectif est d’assurer un remplissage, un stockage et une vidange stables.

Quand un réservoir nécessite-t-il une isolation thermique ou un système de chauffage ou de refroidissement ?

L’isolation thermique est utilisée lorsque le produit doit conserver une température stable et que l’on souhaite réduire les pertes de froid ou de chaleur. Elle est fréquente pour les produits alimentaires, les boissons, l’eau de process, les huiles, les graisses et d’autres matières dont la viscosité ou la qualité dépend de la température.

Lorsqu’il ne suffit pas de conserver la température, le réservoir peut incorporer un système actif au moyen d’une double enveloppe, d’une demi-lune, de plaques ou d’un serpentin. La solution est dimensionnée selon l’énergie qui doit être transférée, le temps disponible, les propriétés du produit et le fluide thermique de l’installation. Dans certains cas, l’isolation est également utilisée comme mesure de prévention des risques professionnels en raison de la température élevée que peut atteindre l’acier.